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LEA系统支持的模块化供货模式

LEA系统支持的模块化供货模式 2011： 随着汽车整车厂对其供应商提出了模块化供货（Modular Supply）或JIS（Just In Sequence）的要求，很多整车厂的供应商已经开始实施精益企业自动化LEA（Lean Enterprise Automation）系统，LEA系统已成为当今汽车企业提高其核心竞争力的必由之路。

模块化供货（Modular Supply）或JIS（Just In Sequence），简单地说就是JIT及时供货的一种特殊而极端的状态。JIT的基本思想可以被概括为：在需要的时候，按需要的量生产并提供所需要的产品，也就是通过对库存的管理，达到无库存或库存量最小的状态，为此而出现了包括“看板”在内的一系列具体方法。对照JIT，JIS可以说是对库存的要求达到了极端。通俗地讲，整车厂要什么部件，供应商就送什么部件，当然实际送货时是按一定的频次送货。通常这些零部件价值较高，体积较大，再加上整车厂对其保质期有一定的要求，整车厂一般不存放库存。为此，一些供应商不惜通过设置一定的成品库存来应对整车厂的要求，也就是采取“批量生产，顺序供货”的模式，这种模式在一定程度上缓解了供应商的“难堪”，但却积蓄着较高的浪费和风险。面对整车厂的多品种、小批量的生产发展趋势，“批量生产，顺序供货”的模式已变得越来越步履艰难。有些部件已不可能通过靠成品库存的方式来满足整车厂的要求，必须做到“顺序生产，顺序供货”，这使得“批量生产，顺序供货”的模式发生了质的改变。“顺序生产，顺序供货”这种模式要求将供应商的零部件生产线“耦合”到整车厂的整车生产线中，从而使浪费和风险降到最低，但这种方式同时会对供应商的生产、工艺、物流等方面提出很高的要求。整车厂要把它的生产节拍延伸到模块化供货的供应商的生产中，使两者完全耦合，这种耦合除了对双方的相对地理位置有一定的要求外，对供应商的供货节拍、生产节拍、响应时间、质量保证等方面则有更严格的要求。因此，必须采用精益自动化系统来为其提供强有力的支持和保证。向某整车厂提供座舱总成配套件的某著名汽车零配件企业为了实现真正的“顺序生产，顺序供货”的模块化供货模式，专门成立了项目组，项目组成员除了该企业的技术骨干外，还包括来自整车厂的支持人员以及思博公司博益达事业部的精益自动化（LEA）专家们。在经过近半年的规划设计后，该零配件企业的生产、工艺以及内、外部物流均达到“顺序生产，顺序供货”的要求。支持生产线精益自动化系统中的检测系统通过对整车厂的整车顺序发布点进行监测，可以实时自动地创建座舱总成生产指令。根据生产指令和物料清单，系统及时打印出装配目视单，以指导装配工人的操作。装配目视单在进入第一工位后，工人扫描目视单上的总成条码，系统自动创建上线信号，并根据生产节拍依次进入物料消耗进程。这一过程使得物料的消耗自动化，这是内部物流——电子看板的基础。在生产过程中，一些相应的跟踪物料被扫描匹配到总成条码中，建立起一个完整的质量跟踪数据库。当座舱总成装配结束，根据电子检测结果，扫描下线，系统自动完成总成的完工操作。内部物流由于“顺序生产，顺序供货”的模块化供货模式对生产节拍和生产提前期提出了很高的要求，传统的内部物料移动方式已不能满足要求，必须进行以下改进：● 优化物流路径；● 将传统的领料方式改变为送料方式；● 由于生产线的局限，必须将原来的大批量供料改变为小批量、高频次送料；● 建立物料超市，采取看板拉动机制。除此以外，面对该企业传统的精益生产和看板拉动模式不依靠信息化的状况，项目组对其进行了大胆的改进。经过测算，项目组起用了电子看板，运用自动侦测系统来自动侦测物料的消耗情况。根据看板机制和看板类型，系统产生对物料超市或仓库的物料补充信号，送料人员根据物料补充信号对相应的物料消耗点进行供料。为此，项目组在系统中建立了以下数据：1、物料的拉动路径：确定不同物料从供应商到生产线工位的路径。2、看板机制分为：● 自动触发：系统自动侦测，自动生成补料看板；● 目视触发：通过扫描，生成补料看板；● 人工触发：对于一些要求人为控制的物料或区域，采用人工触发的方式。3、看板类型分为：● 2-Bin 双箱；● Multi-Bin 多箱；● Fixed Quantity Trigger 固定数量触发；● Consumption 根据消耗量触发；● Forecast 根据预测使用量调整看板量；● Andon 紧急看板。此外，对于一些体积较大、容易变形的物料，由于不可能在生产线边建立起一个看板的准备量，则采取顺序件供料的方式，就是说，系统一旦得到总成的装配信号，就展开其下达的顺序件，累计到一定的送货量以后再送至相应的工位。外部物流对于供应商来说，由于仓库大小有限，平均只能存放几小时的材料库存，要求其必须按小时送货，既不能缺任何一种材料，又不能溢库。为此，JIT（Just In Time）的方式就被延伸到所有的供应商。那么如何保证这种基于小时的送货方式的准确性和合理性呢？当然是由精益自动化系统来提供保证。根据物料道口对各供应商的收货能力，对所有供应商设定窗口时间，供应商既不能早送也不能晚送，既不能多送更不能少送。这种对供应商的物料拉动方式被称为“按时拉动”，它与内部物流的“按量拉动”的原理是一致的，但触发方式不同。“按量拉动”指的是侦测系统一旦发现数量上达到触发拉动的要求，就向供应点自动发出补料信号，所以各种物料的信号可能是相互间隔的，每一次可能只得到一种物料的信息。而“按时拉动”不仅要考虑数量上的触发要求，还要根据供应商的窗口时间进行各物料数量上的汇总，在窗口时间的一个提前期内一起发出，所以通常情况下，每一份拉动单会包括多个物料的拉动信息。对于供应商的接受方式，系统提供了三种途径：第一种是通过互联网，在供应商端的打印机上自动打印出物料补充信息；第二种是通过供应商端的传真机，自动把物料补充信息传真给供应商；第三种就是供应商通过用户名和口令，在相应网站上下载物料补充信息。送料单在供应商一端被自动打印出来，并带有送货单条码，供应商供料至仓库后，系统通过扫描送货单条码对材料进行检验，完成材料的自动入库。条码支持在整个精益自动化系统和自动侦测系统获取并处理动态数据的过程中，根据看板，各种策略产生相应的生产以及内部、外部信号是整个系统的核心，它就像是系统的“大脑”。那么什么是系统的“眼睛”呢？系统依靠什么才能高速而又准确地得到所需要的过程数据呢？那就要依靠条码扫描系统。条码系统的基础是条码定义，根据总体系统的设计原理和信息流的定义，来制定统一而规范的条码规则，并且要考虑今后可扩展的功能。比如上述系统中，就已经把条码引进了整个信息流：● 生产上线通过扫描自动生成生产信息；● 通过物料与总成条码匹配完成质量跟踪；● 生产下线扫描自动更新完工，成品入库；● 成品发运前通过扫描进行校验，成品发运匹配；● 采购入库扫描完成物料自动入库；● 通过条码扫描进行追溯查询；● 通过条码进行工位按灯。依靠条码扫描的支持，加快了整个信息流的速度，大大减少了人工操作，降低了出错风险，保证了整个精益自动化系统运行得更为顺畅。(end)

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